1. Ausgangssituation
Titanteile, wie z.B. Turbinenschaufeln, werden im Feingussverfahren hergestellt. Dabei wird zunächst eine Form aus Wachs erzeugt. Aus mehreren Wachsformen wird eine Traube gebildet, die dann mit Keramiksand geschlickert wird. Nach dem Aushärten der Keramik wird das Wachs unter Erhitzung ausgelassen und flüssiges Titan in die Keramikform gegossen. Nach dem Aushärten wird die Keramik zertrümmert und das Titanteil über mehrere Prozessstufen weiterbearbeitet. Mit der Erweiterung des Produktspektrums wurden die Durchlaufzeiten in der Fertigung immer länger und der Materialumlauf - WIP - immer größer. Dies führte dazu, dass auch die Lieferzeiten immer länger wurden. Bei Neubestellung lag der bestätigte Liefertermin dann zwei Monate später, als dies früher der Fall war. Damit waren insbesondere langjährige Kunden bei kurzfristig benötigten Teilen nicht einverstanden.
2. Ursachen
Eine Schnellanalyse hat ergeben, dass vor allem Neu-Aufträge mit geringen Stückzahlen die Rennervarianten ausgebremst und die Durchlaufzeiten erhöht haben. Ein weiterer Grund war die Gleichbehandlung von Groß- und Kleinteilen. Alle Anlagen waren auf die Maximumgröße der Teile ausgelegt und waren nicht redundant. Desweiteren haben sich die Einzelgewerke selbst optimiert, so dass der als Werkstattfertigung organisierte Prozess asynchron gelaufen ist.
3. Aufgabenstellung - Durchlaufzeitreduzierung
Als Minimalziel wurde eine Durchlaufzeitreduzierung in der Fertigung um ein Drittel vorgegeben.
4. Maßnahmen
Zunächst wurde beschlossen, die Kleinteile und auch die Anlaufteile aus dem Serienprozess herauszunehmen und für die Kleinteile eine separate Fertigungslinie aufzubauen, die als U-Zelle eingerichtet wurde. In dieser Zelle sind sämtliche Anlagen vorhanden, die auch für die Großteile im Einsatz sind. Allerdings in kleinerer Dimension und damit deutlich kostengünstiger, als die bisher installierten Anlagen.
5. Effekte
Durch den Aufbau einer Parallelfertigung konnte eine Durchlaufzeitreduzierung um 50% bei den Rennervarianten und Großteilen erreicht werden. Bei den Exoten und Kleinteilen konnte die Durchlaufzeit durch die als Fließfertigung organisierte U-Zelle um 75% reduziert werden. Damit wurde das vorgegebene Ziel einer Durchlaufzeitreduzierung um mindestens ein Drittel mehr als erreicht. Auch der Materialumlauf in der Fertigung konnte sowohl bei Groß- wie auch bei Kleinteilen um mehr als die Hälfte gesenkt werden.
6. Anzahl Projekttage
Aufgrund des durchschlagenden Erfolgs bei den Titanteilen, wurde das gleiche Prinzip anschließend auch bei den Aluminiumteilen zum Einsatz gebracht und auch hier konnte die Durchlaufzeit drastisch reduziert werden. Das gesamte Projekt ging über 24 Monate und wurde in Form von sechs Experten-/Mitarbeiter-Workshops umgesetzt. In Summe waren dafür 75 Projekttage erforderlich.