synchrone produktion

Kanban Consult GmbH

Das Geheimnis des Toyota-Produktionssystems - Teil II


Bei unseren Projekten stellen wir immer wieder fest, dass die Werker relativ schnell von den Ideen und den Methoden des TPS zu überzeugen sind. Sie erkennen die Vorteile von gut organisierten Abläufen, die sich in einer drastischen Reduzierung kurzfristig auftretender Probleme und der anschließend erforderlichen Feuerwehraktionen niederschlagen.

Die Mitarbeiter registrieren nach einigen Wochen, dass ihre Arbeit wesentlich stressfreier von statten geht, als dies vorher der Fall war, obwohl ihre Verantwortung für das Funktionieren des Prozesses deutlich höher ist als früher. Dies ist nur scheinbar ein Widerspruch, denn nach den Schulungen in den Kaizen-Workshops erkennen die Mitarbeiter Zusammenhänge, die ihnen die Möglichkeit geben, Probleme schon im Vorfeld zu vermeiden. Neben der Einführung der TPS-Methodik und der strikten Einhaltung der vereinbarten Spielregeln ist die permanente Schulung und Qualifizierung der Mitarbeiter der dritte wichtige Baustein.

Im TPS muss der Werker Entscheidungen treffen, die früher sein Meister oder sein Vorarbeiter für ihn getroffen hat. Dies können die Mitarbeiter nur dann leisten, wenn sie die dafür erforderliche Entscheidungsgrundlage erhalten haben. Toyota war der erste Automobilkonzern, der dem Werker in der Montage die Möglichkeit gegeben hat, bei auftretenden Problemen das Montageband zu stoppen. Dies setzt voraus, dass der Werker genau weiß, welche Folgen ein Problem, das nicht gelöst wird, im weiteren Produktionsverlauf hat. Er muss entscheiden, ob er das Band stoppt, oder ob das Problem von den nachfolgenden Kollegen behoben werden kann.

Wie schon in Teil I angedeutet, kann es passieren, dass die Einführung des Systems nicht nachhaltig ist, d.h. man kippt in den alten Zustand zurück. Hierfür gibt es klare Gründe. Das größte Risiko für das TPS sind Mitarbeiter, die es nicht verstanden haben. Früher konnte ein Meister, wenn in einem Bereich Not am Mann war, kurzfristig Mitarbeiter umsetzen. Dies geht im TPS nur, wenn die Mitarbeiter entsprechend geschult sind. Je höher der Organisationsgrad, um so weniger Mitarbeiter braucht man, um ein System zum Rotieren zu bringen. Im Kanban-System genügt ein nicht informierter Mitarbeiter, um gravierende Versorgungsprobleme zu erzeugen.

Insofern ist es wichtig, dass die Meister genau wissen, welchen Mitarbeiter sie wo einsetzen. Im TPS werden, wie oben angedeutet, prozessnahe Entscheidungen von der Meisterebene an die Werker delegiert. Im Gegenzug kommt dem Meister eine immense Bedeutung zu, was die Einhaltung der Spielregeln und die Qualifizierung der Mitarbeiter angeht. D.h. auch die Vorarbeiter, Gruppenführer oder Meister benötigen im TPS eine intensivere Qualifizierung, als dies früher der Fall war. Teil III

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