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PROZESSE SYNCHRONISIEREN


Die Synchrone Produktion im Kundentakt


Wir sind spezialisiert auf die Optimierung von Produktions- und Logistikprozessen in der Serienfertigung. Schwerpunkt ist die Einführung der schlanken Produktion.

Das effektivste Produktionssystem ist die synchrone Produktion im Kundentakt. Ziel ist die Eliminierung der Verschwendung in allen Geschäftsprozessen. Obwohl in Japan entwickelt und im Toyota-Produktionssystem perfektioniert, hat dieses System weniger zu tun mit einer speziellen japanischen Mentalität, als mit der konsequenten Umsetzung des gesunden Menschenverstandes.

Die Beseitigung der Verschwendung in den Produktions- und Logistikprozessen ist sowohl die Voraussetzung für eine kostengünstige Automatisierung, wie für eine effektive und kostengünstige digitale Vernetzung der Produktion.

Immer komplexere Prozesse, immer kürzere Durchlaufzeiten, immer mehr Varianten, immer kleinere Stückzahlen pro Variante und immer mehr Werkzeugwechsel machen eine zentrale Planung und Steuerung der Produktions- und Logistikprozesse immer schwieriger. Mit der digitalen Vernetzung werden Planungs- und Entscheidungskompetenz an die Prozesse und Produkte selbst delegiert. Das ist umso einfacher, je effektiver die Prozesse organisiert sind.


Die Nachteile der Werkstattfertigung


Warum muss ein Produkt bei einer reinen Bearbeitungszeit von 10 Minuten drei Wochen durch die Fabrik geschoben werden? Vermutlich weil die Fabrik als Werkstattfertigung organisiert ist und die gefertigten Lose zu groß sind. In einer Werkstattfertigung wartet das erste fertige Teil eines Loses in jedem Prozessschritt bis das letzte Teil des Loses bearbeitet ist.

Beträgt die Losgröße 300 Stück und ist die Bearbeitungszeit pro Stück zwei Minuten, dann wartet das erste fertige Teil 600 Minuten, bis das letzte Teil des Loses fertig ist. Hat der Prozess beispielsweise 5 Prozessstufen, dann beträgt die Wartezeit pro Teil schon 3.000 Minuten, obwohl das Teil nur 10 Minuten bearbeitet wurde.


Die Vorteile der Fließfertigung


Synchronisierung von Prozessen heißt zum einen, Umstellung von Werkstatt- auf Fließfertigung, durch Konzentration der einzelnen Prozessschritte beispielsweise in einer U-Linie. Denn in der Fließfertigung wird ein fertiges Teil sofort weiterbearbeitet und nicht erst, wenn die 299 anderen auch fertig sind.

Zum zweiten geht es darum, Vormontagen so zu organisieren, dass sie im gleichen Takt arbeiten, wie die Endmontage. Damit wird konsequent, die Überproduktion in den Vormontagen verhindert.

Durch Umstellung von Werkstatt- auf Fließfertigung reduzieren wir die Produktionsdurchlaufzeiten um bis zu 90%. Die Umstellung funktioniert umso einfacher, je geringer der Automatisierungsgrad der Fabrik ist.

In einer nicht synchronisierten Fabrik optimieren sich die unabhängig voneinander arbeitenden Produktionsbereiche selbst. Weil gerade genügend Mitarbeite da sind, wird dann mehr produziert als der Folgeprozess benötigt. Die Folge sind hohe und stark schwankende Materialbestände in den Vormontagen, mit allen möglichen Nachteilen, wie fehlender Behälter oder das Abstellen von Teilen auf Flächen, die nicht dafür vorgesehen sind.


Fazit


Es ist ein Irrglaube, zu meinen, dass die Summe aus den Optima der Einzelprozesse immer ein optimaler Gesamtprozess ist. In der Regel ist das Gegenteil der Fall. Der Prozess muss so organisiert werden, dass die Einzelprozesse gar keine Möglichkeit mehr haben, von den definierten Standards abzuweichen.

Es ist klar, dass man nicht jede Werkstattfertigung auf Fließfertigung umstellen kann, aber man sollte es tun, auch wenn es nur in Teilbereichen möglich ist und dazu eine Materialversorgung nach dem Kanbanprinzip installieren.


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