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DER WEG ZUM ZIEL

Als Unternehmensberatung sehen wir unsere Aufgabe nicht darin, Ihnen eine Pauschallösung zu verkaufen, die unter einem der gängigen Marketingslogans wie beispielsweise Six Sigma oder Lean Sigma segelt. Wir arbeiten auch nicht "auf Verdacht", sondern an der Lösung konkreter Probleme, die Sie selbst schon erkannt haben, oder an der Umsetzung von Zielen, die Sie erreichen möchten.

Kurzlebige Trends oder Pauschallösungen helfen hier in der Regel nicht weiter, weil man es in den seltensten Fällen mit Pauschalproblemen zu tun hat. Nach mehr als 20 Jahren in den unterschiedlichsten Fabriken, haben wir gelernt, dass die Probleme und vor allem deren Ursachen, in jeder Fabrik andere sind.

Um die "richtige" und vor allem nachhaltige Lösung zu finden, ist zunächst eine gründliche Ursachenanalyse der Probleme, die man eliminieren möchte, erforderlich. Darauf aufbauend wird ein Projektplan erstellt, der in Form von Kaizen-Workshops mit den am Prozess beteiligten Mitarbeiten umgesetzt wird.

In den Workshops werden die im Vorfeld vom Projektteam erstellten Grobkonzepte zusammen mit den Mitarbeitern verfeinert. Bei der Umsetzung der gemeinsam erarbeiteten Feinkonzepte werden die Mitarbeiter somit anhand konkreter Probleme, nämlich ihrer Probleme, für die kontinuierliche Verbesserung ihrer Arbeitsprozesse geschult.

Unser Ziel sind schnelle und drastische Ergebnissteigerungen ohne nennenswerte Investitionen und zwar durch die Verbesserung der organisatorischen Abläufe, die hierfür erforderliche Qualifizierung der Mitarbeiter und die nachhaltige Absicherung der Veränderungen:


  Senkung der Durchlaufzeit von Wochen auf Tage oder Stunden

  Reduzierung der Umlaufbestände in der Produktion um 90%

  Steigerung der Produktivität um 30%

  Senkung der Fehlerraten um 90%

  Halbierung der Rüstzeiten


Das sind die Ergebnisse, die wir üblicherweise erzielen. Dabei amortisieren sich die Kosten für unseren Einsatz in der Regel innerhalb von sechs Monaten. Im folgenden zwei Projektbeispiele.


Fließfertigung für Windkraftanlagen


Was möglich ist, sieht man an der weltweit ersten Montagelinie nach dem Fließbandprinzip für die Generatorgondeln von Windkraftanlagen bei SIEMENS im dänischen Brande. Hier werden Turbinenhäuser, die am Ende 85 Tonnen wiegen, im Takt am Fließband montiert und im Kanbansystem mit Material versorgt.

Statt 35 Turbinenhäuser konnten dann 50 pro Woche gebaut werden. Das Konzept für die durchgetaktete Linie kam von uns. Realisiert wurde sie vom Spezialisten für Anlagenplangung, der Firma Dürr.


Logistikkonzept für eine neue Straßenbahnfabrik


Ein weiteres Highlight war ganz sicher das Logistikkonzept für die neue Straßenbahnfabrik von Bombardier in Wien. Ein Straßenbahnzug besteht aus mehr als 60.000 Teilen, die sich auf rund 2.000 unterschiedliche Varianten verteilen.

Hier war die Aufgabe, diese Teileflut in 170 Kits und Baugruppen aufzuteilen und abhängig vom aktuellen Fertigungsfortschritt termingerecht und vollständig in den festzulegenden Behältern in den Produktionsbereichen Portalbau, Elektrovormontage, Dach-, Vorbau- und Endmontage bereitzustellen. In der Tat, eine echte logistische Herausforderung.