PROJEKTBEISPIEL - FLIESSFERTIGUNG BEI WINDKRAFTANLAGEN


1. Die Ausgangssituation


Der Output der Fabrik für die Produktion der Generatorenhäuser war stark schwankend. Er variierte zwischen 25 und 35 Einheiten pro Woche. Diese Produktionssschwankungen machten die Bedarfsprognose für das an einem bestimmten Tag erforderliche Material äußerst schwierig. Für ein Generatorenhaus werden bis zu 1.700 unterschiedliche Teile benötigt. Die Folge war, dass es immer zuviel Material in der Montagehalle gab, was den Überblick über die Materialverfügbarkeit und den Zugriff auf das Material erschwerte.


2. Die Ursachen


Die Montageteams waren spezialisiert auf einen bestimmmten Arbeitsumfang und gingen von Montagestand zu Montagestand. War das Vorgängerteam mit seiner Arbeit noch nicht fertig, weil z.B. an diesem Tag ein Mitarbeiter zu wenig an Bord war, kam es zu gegenseitigen Behinderungen. Obwohl in der Regel zu viel Material in der Halle war, gab es trotzdem Fehlteile, die zu Verzögerungen in der Montage führten. Zum Teil mussten die Montagemitarbeiter Kleinmaterialien, wie Schrauben, Muttern usw. selbst bei der Materialausgabe abholen. Dort gab es oft eine Warteschlange, was zu weiteren Verzögerungen führte. Deweiteren war nicht immer das Werkzeug verfügbar, das gerade benötigt wurde, so dass es hierdurch ebenfalls zu Wartezeiten kam.


3. Die Aufgabenstellung


Es sollte ein Konzept entwickelt werden, das sicherstellt, dass konstant jede Woche die vorgegebene Stückzahl von 31 Generatorenhäusern gebaut werden kann.


4. Die Maßnahmen


Nach einer ersten Schwachstellenanalyse war schnell klar, dass das vorgegebene Ziel nur mit einer als Fließfertigung organisierten Montage erreicht werden kann. Da dies weltweit die erste Fließfertigung für Windkraftanlagen gewesen wäre, gab es seitens der Werkplanung erhebliche Zweifel an der Realisierbarkeit. Insbesondere wurde verwiesen auf die Dimensionen der Produkte und auf deren immenses Gewicht von über 80 t. Anhand einer Präsentation über die Produktion der Boeing 737 und 757, die sieben Jahre vorher auf das Fließprinzip umgestellt wurde, konnten wir die vorhandenen Zweifel ausräumen.

Anschließend haben wir mehrere Produktionslayouts entwickelt, die auf der vorhandenen Fläche realisierbar waren. Das Material war stationär und die Generatoren sollten in einem definierten Takt daran vorbeigeführt werden. Der Materialnachschub sollte durch das Kanbansystem erfolgen. Die Taktzeit sollte zwei Stunden sein. Teams, die bis zum Weitertakten nicht fertig werden, müssen 30 Minuten vorher eine Rote Lampe mit einem akkustischen Signal einschalten, um Springer herbeizuholen, die bei der Montage unterstützen. So sollte sichergestellt werden, dass alle Teams zum geplanten Taktzeitpunkt fertig sind und es keine Verzögerungen gibt. Dieses Konzept wurde akzeptiert.


5. Die Effekte


Die Schwierigkeit bei diesem Konzept war die Technik für den Transport der Generatorenhäuser. Diese wurde dann von einem Anlagenspezialisten, der Firma Dürr, entwickelt und installiert. Das von uns erarbeitete Konzept für Produktion, Werkzeugbereitstellung und Materialversorgung wurde eins zu eins umgesetzt. Damit wurde die Durchlaufzeit für die Generatorenhäuser halbiert und die Produktionskapazität bei nahezu gleicher Mitarbeiterzahl von 30 auf 50 Einheiten pro Woche gesteigert.


6. Anzahl Projekttage


Für die Schwachstellenanalyse und die Ausarbeitung und kapazitive Bewertung der Fertigungsalternativen wurden insgesamt 10 Projekttage benötigt.